Après deux ans de travaux, en raison de l’incendie qui a ravagé 25 % de l’usine Aptar d’Annecy, celle-ci rouvre ses portes et affiche déjà un rendement à la hausse. Plus qu’une remise à niveau du matériel, le fournisseur de capots a investi dans la réfection de son système d’anodisation.
1. INAUGURATION
Aptar a inauguré son site de production rénové à Annecy (groupe Aptar, C.A. 2018 : 2,76 Md€). « Depuis l’incendie, nous avons investi entre 20 et 25
millions d’euros », précise Jean-François Regnier, directeur de l’usine qui a remis à neuf l’unité de production et améliorer les méthodes de fabrication. « Nous sommes capables de produire 2,1 milliards de pièces par an, soit 9,4 millions par jour, contre 7 millions avant l’incendie.
» Le chi re d’a aires a progressé de 20 % à 56 millions d’euros.
2. UNE USINE OPÉRATIONNELLE RAPIDEMENT
En 2016, 1 500 m2 de bâtiment sont partis en fumée sur le site d’Aptar à Annecy (Haute-Savoie). Ces 25 % de la surface totale du site représentait 80 % de la production spécialisée dans l’anodisation, soit la décoration et la coloration de pièces métalliques par réaction chimique. Sur les onze machines présentes, cinq ont pu être transférées dans un autre bâtiment. La production avait pu reprendre trois semaines après grâce aussi à la location de lignes d’anodisation auprès de fournisseurs extérieurs.
3. LES LIGNES D’ANODISATION
Le fournisseur compte désormais cinq lignes de production de 60 bains chacune, l’anodisation se faisant par plongeons successifs des composants métalliques dans des bains chimiques a n de leur donner la couleur souhaitée par le client. Avec un catalogue de 9 000teintes, l’usine est aussi capable de réaliser des couleurs et des finis sur-mesure.
4. PRÉPARATION
Les activités pharmaceutiques et cosmétiques sont désormais séparées et «le traitement de l’anodisation est automatisé avec des logiciels créés en interne pour suivre la performance, précise le directeur, ce pilotage en temps réel permet d’agir plus rapidement en cas d’incident ».
5. SORTIE DES PLAQUES
1 h 1 5 . C’est le temps nécessaire pour qu’une barre soit chargée, traitée et déchargée. Chaque machine peut traiter jusqu’à 600 000 composants par jour. Développé en interne, le système automatique de palan permet d’optimiser l’alimentation des cinq lignes. Il déplace les barres sur lesquelles sont fixés les caches pompes, d’un bain à l’autre. Aptar a également simplifié l’opération de dépôt des barres et de récupération des pièces sur les cassettes en titane. À la sortie des 60 bains, elles sont déchargées automatiquement. De nouvelles pièces brutes sont ensuite fixées par un bras robotisé.
6. CONTRÔLE QUALITÉ F
ournisseur de l’ensemble du groupe Aptar, le site de production emploie 240collaborateurs dont certains sont chargés du contrôle qualité. Il peut faire appel à 80 intérimaires en fonction des périodes.
7. EMBOUTISSAGE ET RECYCLAGE
Au-delà de la réfection des lignes d’anodisation, l’usine d’Annecy a également mis à jour son système de recyclage interne. Cette volonté s’illustre à toutes les étapes. Premièrement, l’ensemble des bains chimiques utilisés lors de l’anodisation est traité et recyclé en interne, dans une tour d’extraction. 98 % de l’acide est entièrement réutilisé sur place, permettant ainsi de faire des économies d’achat de matières premières. Les effluents restants sont traités à la chaux. Les boues issues de cette étape sont ensuite recyclées par un prestataire ou une cimenterie. Deuxièmement, à l’atelier d’emboutissage, qui réalise des caches pompe pour des flacons de parfum, 50% de l’aluminium qui n’est pas utilisé à l’issue du travail des seizepresses (200 millions de pièces par an), est coupé en lamelles avant d’être compacté. L’huile extraite est réintégrée dans les presses pour servir de lubrifiant et l’aluminium compacté est renvoyé aux fournisseurs pour recyclage.
Anaïs Engler, à Annecy
